工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短的硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。

1.因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯、丁腈胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148-153度，硅橡胶的最佳硫化温度为170-175度。

在实际操作时应考虑温差调节温度在这个基础一般加3-5度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的，同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。

2.硫化时间的设定是根据制品的厚度及操作要求来设定的。因为橡胶的导热性是很差的，制品越厚硫化时间越长。硫化时间的设置应考虑不同的产品而设定不同的硫化时间。薄制品硫化时间太长是对生产力及能源的浪费。厚制品硫化时间太长，外焦里不熟严重影响质量。

3.为了提高硫化速度一般有两种方法：首先是加温，再一种是增加促进剂用量或改用超速促进剂等，如加温对物性要求不高的产品是可以考虑的，但很难控制。因为按理论计算提高10度硫化时间约缩短一半不到的时间。如提高温度也应该按这样推算应提高多少温度。增减促进剂来调整硫化速度是常用的一种方法，它必须是在设定好温度及时间后，再增减促进剂来调节的。调整促进剂是有讲究的，因为促进剂及硫磺在橡胶溶解度是很小的。当超过它的溶解度它就会跑出来，出现喷霜现象，而且物性也有很大的变化。实践证明，一般普通产品促进剂用量应该越少越好，加减促进剂不应该按比例进行，应该增减促进剂，提高活性性能，这样就可以有效的控制促进剂的喷霜问题，从而不影响产品的物性及稳定性。一般厂家都是从操作工增加操作模具数量来考虑的。

盲目增加促进剂、提高温度，来提高产量有以下几点危害。

1.物性影响。

2.有喷霜的可能。

3.胶粒易自硫。

4.胶料粘性大，硫化性能差、不易操作。

优秀的配方应选用最适应橡胶硫化温度的最佳上限，最少的促进剂用量，最短的时间这三个主要因素来考虑的。（杨振绪）